– I noen tilfeller tar det hundrevis av dager før reservedeler når enhetene og noen ganger produseres ikke delene engang lenger. Fordelen med denne teknologien og disse strukturene som vi ser her, er at vi under reelle forhold kan reprodusere deler, til og med deler som produsenter ikke lenger produserer, sier Samuel Margarini, sersjant i US Marine Corps, ved TT under Exercise Trident Juncture 18 i Norge.

Alt erfarent militært personell vet at det eneste du vet om fremtiden er at du ikke vet noe. Uansett hvor godt du planlegger skarpe situasjoner, personell fall og terreng, vær og motstander kommer i veien – og ikke minst går utstyret i stykker. Derfor er evnen til hurtig tilpasning, oppfinnsomhet og tilførsel av alternativt materiale av direkte dødelig betydning for enheten.

Tilbake på banen

Siden antikken har hærer hatt sine egne smeder med seg for å få ting til å fungere og skape nye. Men for dagens utstyr er ikke hammer og ambolt nok. I de fleste tilfeller kreves det komplekse industrielle produksjonsprosesser. Hvis deler produseres enda lenger, skjer det vanligvis på fjerne steder, noe som resulterer i lange og potensielt farlige transportveier, bortkastet tid og begrenset militær påvirkning når utstyret er ubrukelig.

Men med databehandling, nye materialer og banebrytende 3D-teknologi, vender militære smeder tilbake til feltet igjen.

En liten container står i et havneområde ved Trondheim. Den inneholder ingen last som skal sendes av noe skip, men den nyeste militære vedlikeholdsteknologien.

Datamaskiner og maskiner i ulike størrelser er plassert i lukkede avdelinger. Dette er en eksperimentell operasjon med 3D-teknologibasert produksjon av alt fra deler til håndvåpen, pansrede kjøretøy, fly og krigsskip.

«Jeg kan ikke vente»

Under den enorme NATO-øvelsen, med 50 000-51 000 militært personell fra rundt 30 land, testes ulike deler av NATOs operasjoner, inkludert vedlikeholdsutvikling.

Samuel Margarini gir et rolig og gjennomtenkt inntrykk. I hånden holder han en del av en vifte til en tank. Det tok 16 timer å produsere delen i containeren, sier han. Dette er også muliggjort av innovativ tenkning på forskjellige materialer, inkludert nylonblandinger forsterket med karbonfiber, glassfiber, Kevlar eller aluminium.

– Vi anser disse delene som vi produserer i felten som noe som gjør at vi kan holde utstyret i gang til originaldelen kommer. Når du er i felten trenger du delen nå, og du kan ikke vente, sier Margarini.

Hele levetiden

Ved siden av ham står Kristin Wille von der Lippe, visepresident i det norske selskapet Fieldmade. I noen år har det samarbeidet med Forsvarets forskningsinstitutt (FFI) for å produsere den type container vi har. Ifølge henne har selskapet flere langsiktige mål med produksjon enn Margarini snakker om.

– Vi tar sikte på både midlertidige deler og fullt sertifiserte deler som skal vare hele produktets levetid.

På direkte spørsmål om ikke produsentene av originalstykkene kommer med innvendinger mot piratkopiering i felten, svarer Kristin Wille von der Lippe nei.

– Målet vårt er ikke å ta bort inntektsgrunnlaget til leverandørene. Vi produserer ingen deler uten tillatelse fra produsentene, understreker han.

Viktig for Sjøforsvaret

Selv for marinen kan ny teknologi få viktige konsekvenser og på sin måte revolusjonere vedlikeholdet. Å få reservedeler til sjøs er spesielt vanskelig og betydelige deler av et krigsskip er derfor opptatt av verksteder og reservedelsrom – som med nye vedlikeholdsløsninger i stedet kan brukes til flere våpensystemer, større rom for mannskap eller for å øke skipets fartskapasitet pga. å senke vekten.

Ifølge Kristin Wille von der Lippe har Fieldmade utviklet spesialløsninger for Sjøforsvarets fregatter.

Og ifølge henne er selskapets løsninger allerede på banen.

– Vi har flere enheter i Forsvaret.

Trondheim, TT-korrespondent